铸铝件的缩孔形成机理和浇注工序

缩孔是铝合金液在凝固收缩过程中得不到金属液的补充而形成的空洞，微观缩孔是缩孔，其形成机制基本相同。

1、缺陷形成机理和特征

铸件凝固顺序的一般规律是：较薄的地方和合金液体往往先停止流动，较厚的地方和合金液体流动时间较长，充满后往往凝固，收缩孔和收缩松动的缺陷更容易集中在铸件后凝固的地方。

铝合金液体的凝固方法是结晶温度范围较宽的层状凝固，即由表面和内部逐层凝固。随着凝固的进行，金属的收缩也在进行中，壳体厚度不断增加，大气压的作用越来越小。后来，铸件的内部压力低于大气压，导致内部真空，形成缩孔和松动。

缩松是铸件上合金晶粒粗大、组织不致密的部位，常产生在铸件内浇口附近、冒口根部、厚部位、壁厚转接处等。

松动的铸件断口为灰白色或浅黄色，严重松动形成收缩孔。外部收缩孔是铸件上的凹陷；内部收缩孔是铸件体内的孔，颗粒粗大，表面粗糙。铸铝件的内部收缩孔大于外部收缩孔，通常需要经过粗加工才能找到。

2、产生原因

收缩和收缩缺陷的原因是：

(1)铸造工艺不合理，无法建立合理的凝固顺序。

(2)冒口设置不当，补缩效果差。

(3)内浇口局部过热。

(4)浇注温度过高，浇注速度过快，冷却速度过慢。

3、防止措施

根据上述原因，结合具体情况可采取以下措施：

(1)合理设计铸造工艺，建立顺序凝固条件，使缩孔和缩松排除在冒口中。

（2）合理设置出口，固化后，发挥足够的收缩效果。当可采取的工艺措施，如补充出口，用木棒捣碎出口，使出口表面后壳，发挥大气压的作用，实现充分收缩。对于特别厚的大件，当出口收缩能力不足时，可采用整体增加铸壁的方法，实现等温收缩。提高铸件的成品率。但该方法的生产率较低。

(3)采取分散均匀分布内浇口或内浇口放置冷铁等工艺措施，减少其附近局部过热，或在内浇口扩大横浇口，使其在内浇口收缩时起到收缩作用。

(4)根据铸件壁厚，适当降低浇注温度和速度。

(5)采用局部激冷等工艺方法，如将冷铁放置在厚部位。

(6)改进铸件结构设计，尽量避免热节。

铸造缺陷的产生不仅是技术因素，也是管理因素。小孔缺陷主要与熔化有关，气孔、缩孔、缩松缺陷主要与造型建模过程有关，实施质量管理。提高产品质量的有利手段是严格段是严格的过程控制。严格控制砂、形状、干燥、熔化、浇筑等主要工序，强调工序之间的协调放在造型、熔化和浇筑过程中。

随着铸件行业的发展，铝铸件的应用越来越广泛。由于铝铸件的使用是仪器设备，这些行业对设备的要求非常严格，铝铸件的要求应该非常严格。

铸铝件的质量对机械产品的性能有很大的影响。例如，机床铝铸件的尺寸稳定性直接影响机床的精度保持寿命；各泵叶轮、壳体、液压部件内腔尺寸、的准确性和表面粗糙度直接影响泵和液压系统的工作效率、能耗和气蚀的发展；内燃缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激性直接影响发动机的工作寿命。总之，铝铸件的质量对机械产品的性能有很大的影响。因此，在制造铸件产品的过程中，严格按照工艺规范和技术条件对每道工序进行控制和检验，制造合格产品。

解决铸件氧化问题：高压大电流密度冲击法。也就是说，在铸件氧化的早期阶段，采用高压电击击连接成片。表面抛光法。该方法是将抛光后的铝磨填充氧化部分留下的缝隙，将产生的缝隙连接在一起作为桥梁。三是表面喷丸法。这种方法是用圆头锤敲打缝隙，通过敲打使缝隙闭合，达到连成片的目的。实践表明，以上三种情况都可以避免铸铝件因氧化而出现缝隙，从而达到质量。

铸铝件在铸造过程中经常出现缺陷问题，热裂纹是一种非常常见的缺陷。当然，铸铝件的热裂纹是每个人都不想发生的，当这种情况发生时，我们也应该及时采取措施，做好预防工作是非常关键的。让我们了解一下预防铸铝件热裂纹的措施。

铸铝件热裂的常见原因是局部过热。因此，在浇筑过程中应避免局部过热，这也可以减少一些内应力。对于铸造中使用的模具，只需预热即可。还应严格控制涂层厚度，使铸件各部位冷却速度一致。

由于铸铝件的厚度不可能相同，因此对于不同厚度的铸铝件，也应选择不同的模具温度。对于一些合金组织，我们需要细化，以提高合金组织的热裂纹能力，不易发生热裂纹。铸件的结构也可以改造，特别是去除尖角，以避免热裂纹。

还有一点很重要，就是防止铸铝件出现气孔。首先要避免气孔的出现，修改浇风口的不合理系统，使液体流入相对稳定，不会带入气体。涂料前要预热，模具本身也要有排气措施。关于铸铝件出现热裂的预防措施，相信通过上述的介绍，大家都有所了解了。当然，要根据实际情况采取适当的措施。